- Del 1 - Del 2 - Del 3 - Del 4 - Del 5 - Del 6 - Del 7 - Del 8 -
Utvilsomt inkluderer alkymi et avsnitt viet til opprettelse av megalitter, men "filosofens stein" er ikke denne vitenskapens hovedoppgave. Den er så mangefasettert og dyp at all moderne kunnskap innen fysikk, kjemi, astronomi, geologi og antropologi ikke engang inneholder en tidel av hva alkymi gjør. Jeg snakker om henne i tiden, fordi jeg er sikker på at hun ikke har dratt noe sted i dag. Det utvikler seg på sin egen måte, uten å annonsere for sine aktiviteter. Bare noen ganger kommer noen av grenene hans fram, for eksempel DNA-slektsforskning og genteknologi, inkludert kloningsteknologier.
Hvorfor har du det, Megalith?
Men til tross for avgang fra alkymi under jorden, i ganske lang tid, fortsatte noen av dens hemmeligheter å være tilgjengelige. For eksempel tilbake i 1931 ble det gitt ut en veldig mystisk bok i Leningrad, som burde ha revolusjonert den vitenskapelige verden.
Skulle ha, men gjorde ikke …
Salgsfremmende video:
Se for deg selv. Her er en av seksjonene i boka dedikert til opprettelsen av en "filosofstein" av forskjellige typer:
I. Kunstig marmor og granitt
Kunstig marmor av Borchardt
1.1. Massen tilberedes av ren kvartssand, karbalkalk, talkum og gips, til hvilken finmalt malingsstoff kan tilsettes. Sanden som brukes må bestå av ren silika, og for dette formålet vaskes og renses den for alle organiske bestanddeler. Etter fullstendig tørking av sanden tilsettes 5-6% av tripoli. Deretter tilsettes 6-7 karbondioksid, 3 talkum, 4 gips, 3 feltspat som et bindemiddel for hver 100 sand. Alle komponentene blandes sammen med en liten mengde vann. Den resulterende massen legges i form og fyres etter fullstendig tørking på varm hvit varme i en ovn uten en vifte.
1.2. Ta 80 gips og 20 kullkalk, finmalt, bland og elt med en blanding bestående av 1000 destillert vann, 1080 sulfatkalk.
1.3. De tar 1000 vann, 1440 lim, 1000 svovelsyre. Så legger de deigen i form, og når den stivner tar du den ut, tørker den i to timer, kverner og polerer på vanlig måte. Til slutt dyppes gjenstanden i et 70 ° varme linoljebad, hvoretter det tørkes og smøres med stearin. Anilinmaling anbefales til fargelegging.
1.4. Kunstig marmor blek gul til hvit. 30 grov hvit sand, 42 kritt, 24 kolofonium, 4 brent kalk.
1.5. Grønnaktig. 28 grov hvit sand, 42 kritt, 2 ultramarinblå, 24 kolofonium, 4 brent kalk.
1.6. Kroppslig. 28 grov hvit sand, 42 kritt, 1 ultramarinblå, 1 kanel, 24 kolofonium, 4 brent kalk.
Imitasjonsmarmor
2.1. I følge Van der Steen. Først må du tilberede vann som gips må males ved å tilsette trelim og harpiks til det; limet blir vanligvis oppløst i varmt vann, og harpiksen i et varmt terpentinbad. I vannet tilberedt på denne måten blir gips fortynnet slik at hele massen er tilstrekkelig til å fylle formen. Etter dette blir malingene som er nødvendige for å fargelegge marmoren, tilsatt blandingen; maling bør tilberedes i spesielle beholdere. Tilberedt på denne måten og farget marmor helles deretter i former av gips, sement eller gummi for jevne plater på glass- eller steinplater. Dette marmorsjiktet påføres 4 mm tykt, deretter siktes et lag med tørt gips for å fjerne overflødig vann som brukes til å løse opp det fargede gipset. Så snart dette laget med pulverisert gips er fuktet grundig med vann,inneholder overflødig i farget gips, helles et tynt lag godt oppløst, men ikke farget gips på det, og et lerret eller tynnere helles på det. Deretter følger et lag oppløst gips, som knust søppel blandes til. Dette siste laget avhenger av tykkelsen du vil gi til gjenstanden laget av rekonstituert marmor. Så snart massen herder nok (etter 6-8 timer), fjernes den fra platen eller tas ut av formen, tørkes med pimpstein og porene i massen fylles med oppløst gips malt i hovedfargen på det støpte objektet. For å gjøre overflaten vanntett blir den behandlet med kaliumsilikat og enten senket i et badekar eller smurt med væske med en børste. Når massen er helt tørr, blir overflaten polert, og nyheten med poleringsprosessen er at den er polert med en vattpinne,innpakket i en fille og dynket i spesielt formulerte poleringsmidler:
2.1.1. Hvit polish for lett kunstig marmor: 100 bleket gummilakk, 600 alkohol, 25 finmalt gips.
2.1.2. Brun lakk: 100 oransje gummilac, 600 alkohol, 25 finmalt gips. Først tørkes den polerte gjenstanden med en vattpinne gjennomvåt i alkohol, deretter påføres poleringsmidlet med en annen vattpinne og fortsetter å gni med en vattpinne til noe heft blir merkbar. Det resulterende poleringslaget behandles med den første vattpinnen gjennomvåt i alkohol inntil en helt glatt overflate er oppnådd.
2.1.3. Svart lakk. For å gjøre dette, ta litt svart anilinmaling på en fille. For å oppnå en jevn og veldig skinnende polering, er det nødvendig å fukte kluten som dekker tampongen fra tid til annen med noen dråper olje.
2.2. Etter størrelse. Gjenstander laget av vanlig kalkstein - vaser, figurer, etc., varmes opp i 12 timer, med et trykk på 5 atmosfærer, med kokende vann eller damp. Deretter blir de plassert i et bad bestående av en oppløsning av alun ved 5 ° C, hvor de forblir fra 1 dag til flere uker. På denne måten får steinen større hardhet og evnen til å oppfatte polsk. Hvis de vil male steinen, tilsettes anilinfargestoffer oppløst i vann til massen.
2.3. I følge Ostermeier. Kalkmelk blandes med finknust marmor, eller kalkmelk med kritt, til det oppnås en slags velling. Basert på undersøkelsen av Pompeian sement, anbefaler Ostermeier å legge til denne massen en tilstrekkelig mengde grovknust kalkstein. Denne sementen tørker og herdes snart.
Imitasjonsgranitt
Bland ren fin sand, pyritt eller annen masse som inneholder flint med nyforbrent og knust kalk i følgende forhold: 10 sand eller pyritt og 1 kalk. Kalk, som er slukket av fuktighetsinnholdet i sanden, korroderer flinten og danner et tynt lag rundt hvert silisiumkorn. Etter avkjøling mykes blandingen med vann. Ta deretter 10 knust granitt og 1 kalk og elt på plass. Begge blandingene plasseres i en metallform slik at blandingen av sand og kalk danner selve midten av gjenstanden, og blandingen av granitt og kalk danner et ytre skall fra 6 til 12 mm (avhengig av tykkelsen på det tilberedte objektet). Til slutt blir massen presset og herdet ved lufttørking. Fargestoffet er jernmalm og jernoksyd, som er varmt blandet med kornformig granitt.
Hvis de ønsker å gi spesiell hardhet til gjenstander som er dannet av sammensetningen ovenfor, blir de plassert i kaliumsilikat i en time og utsatt for en varme på 150 ° C.
II. Ulike kunstige masser
Albolite
For å lage denne massen knuses magnesitt og fyres i stykker på størrelse med en knyttneve i retortovner, som brukes i gassfabrikker. Jernmagnetitt er malt på løpere, siktet gjennom en hårsikt og blandet med passende mengde tripoli. Fra dette sementpulveret, oppløst i vann, kan ornamenter lages, som fra gips, men det kan ikke konkurrere med gips. Men det har den uvurderlige egenskapen å gi, i kombinasjon med en moderat sterk løsning av klor magnesium, en solid og plastmasse. Blandet i riktige proporsjoner albolitt-sementmasse, avhengig av formålet, bør ha konsistensen av en mer eller mindre tykk slam, som, under påvirkning av temperaturen de arbeider til, gradvis tykner, og etter 6 timer. stivner. Når massen stivner så mye at spikermerker fremdeles er synlige på den,så foregår en selvoppvarmingsprosess i den, som er forskjellig avhengig av størrelsen og tykkelsen på gjenstanden som blir laget; tykke plater varmes opp, for eksempel over 100 ° C. Når du støper store gjenstander er dette en vanskelig ulempe, og limformer kan bare brukes med stor forsiktighet. Det er nødvendig å fjerne gjenstanden fra limformene før oppvarmingsprosessen begynner. Ved støping av små gjenstander er oppvarming ubetydelig, og utgjør derfor ikke noe hinder. Massens plastisitet er uvanlig høy. For gipsornament har albolittmassen fordelen at hvis gipsornamentet er dekket med et tynt lag albolitt, gjentar dette til ingenting annet er absorbert, blir ornamentet hardere utenfra.tykke plater varmes opp, for eksempel over 100 ° C. Når du støper store gjenstander er dette en vanskelig ulempe, og limformer kan bare brukes med stor forsiktighet. Det er nødvendig å fjerne gjenstanden fra limformene før oppvarmingsprosessen begynner. Ved støping av små gjenstander er oppvarming ubetydelig, og utgjør derfor ikke noe hinder. Massens plastisitet er uvanlig høy. For gipsornament har albolittmassen fordelen at hvis gipsornamentet er dekket med et tynt lag albolitt, gjentar dette til ingenting annet er absorbert, blir ornamentet hardere utenfra.tykke plater varmes opp, for eksempel over 100 ° C. Når du støper store gjenstander er dette en vanskelig ulempe, og limformer kan bare brukes med stor forsiktighet. Det er nødvendig å fjerne gjenstanden fra limformene før oppvarmingsprosessen begynner. Ved støping av små gjenstander er oppvarming ubetydelig, og utgjør derfor ikke noe hinder. Massens plastisitet er uvanlig høy. For gipsornament har albolittmassen fordelen at hvis gipsornamentet er dekket med et tynt lag albolitt, gjentar dette til ingenting annet er absorbert, blir ornamentet hardere utenfra.enn oppvarmingsprosessen vil begynne. Ved støping av små gjenstander er oppvarming ubetydelig, og utgjør derfor ikke noe hinder. Massens plastisitet er uvanlig høy. For gipsornament har albolittmassen fordelen at hvis gipsornamentet er dekket med et tynt lag albolitt, gjentar dette til ingenting annet er absorbert, blir ornamentet hardere utenfra.enn oppvarmingsprosessen vil begynne. Ved støping av små gjenstander er oppvarming ubetydelig, og utgjør derfor ikke noe hinder. Massens plastisitet er uvanlig høy. For gipsornament har albolittmassen fordelen at hvis gipsornamentet er dekket med et tynt lag albolitt, gjentar dette til ingenting annet er absorbert, blir ornamentet hardere utenfra.
På samme måte kan andre materialer gis større styrke. Det er ikke noe materiale som er mer egnet for å reparere sandstein enn albolitesement. År med erfaring har vist det praktiske ved å smøre hus med albolitt. Inne i hus er det veldig praktisk å smøre trappetrinn, gulv osv. Tretrapper utenfor anbefales å belegges med et lag albolitt.
Beerite
Beerite er et skulpturelt materiale oppfunnet av skulpturen Beer i Paris, egnet for både de minste støpegodsene og de største støpegodsene, og formidler konturer og linjer med en nøyaktighet som aldri kan oppnås med gips. Overflaten på støpegodset, som også kan poleres, er rent hvitt og har nesten samme glans og lysrefleksjoner som naturlig marmor. Denne massen er spesielt bra for å støpe statuer, og gir, som marmor, et inntrykk av mykhet og vitalitet, takket være leken og lysene. I brudd har beeritt en krystallinsk struktur, som er preget av en ganske høy hardhet. Den støpte massen herder etter 1 time og krever bare i sjeldne tilfeller videre behandling. Beerite er sammensatt av 100 marmorstøv, 10-25 glasspulver, 5-10 siktet kalk,oppløst i flytende glass.
Marmorite
I følge Losse er den laget av like deler finmalt, elutriert og rødglødende magnesitt og fra en løsning av magnesiumsulfat. Begge deler blandes godt, og blandingen helles i oljede former. Etter herding kan massen vaskes med varmt såpevann. Den herdede massen har utseendet som hvit marmor og tilegner seg etter hvert hardheten, slik at den kan brukes til støping av byster, statuer, etc. I dette tilfellet kan du bruke de samme skjemaene som brukes til gipsarbeid.
III. Solide gipsmasser
Kalkpuss
For å herde gipset med kalk, blir den fete kalket forsiktig smurt for å bryte opp til et fint pulver, og det ekstraherte pulveret ble blandet i en mengde på 10% av gipsvekten med det sistnevnte. For en tett blanding blandes pulverene best i et roterende fat, da ujevn massefordeling ville føre til ujevnheter i støpemassen. Kalkgipsene må beskyttes forsiktig mot luft slik at kalk ikke kan tiltrekke seg karbonmonoksid. Etter noen måneder blir gjenstander støpt fra kalkstein vanskeligere av tiltrekningen av karbondioksydanhydrid fra luften enn ting som støpes fra vanlig gips.
Aluminiumspuss
For fremstilling av alungips blir finmalt alabaster malt og tett blandet i et roterende fat med 1/12 av sin vekt med alun, knust til det fineste pulveret. Blandingen blir deretter lettforbrent i små panner, noe som resulterer i en svakt gul masse som er lett å gjøre tilbake til pulver. Når du gnir alunpuss med vann, oppnås en oppslemming som herder bare etter 40-60 minutter. En svakt forbrent masse herder raskere enn en masse som har blitt brent sterkere. En god alun-gipsmasse kan også tilberedes fra vanlig kalsinert gips, hvis du i stedet for vanlig vann tilsetter vann til den, der like deler alun og ammoniakk er oppløst.
Svovelsyre gips
Kan bare tilberedes av kalkfri gips. For å frigjøre den fra den, når de blander gipsmasse med kaliumsulfat, bruker de ikke rent vann, men forsures med svovelsyre. Fint pulver av kaliumsulfat og gipsmel blandes, som med kalkpuss, i en roterende tønne. Varer støpt fra kalsiumsulfatpuss er svakt gjennomskinnelige og har en spesiell glans.
Sink-vitriol-gips
Det viser seg som følger: i vannet brukt til sliping av gips blir sinksulfat (sinksulfat) oppløst og gips behandlet med denne løsningen.
Burogypsum masse
Det viser seg som følger: tilbered først en kald mettet løsning av boraks, løses opp i kokende vann så mye boraks som det kan oppløses. Løsningen får deretter stå i 48 timer. og løsningen dreneres fra den krystalliserte boraks. Avfyrte biter av gips legges i denne løsningen, blir liggende i den hele dagen, og etter tørking fyres de opp igjen. Samtidig varmes de opp til en rødglødende varme for å utvise alt krystallisasjonsvann fra boraksen. Slip deretter biter av gips og slip dem med vann, der 10 natrium- eller kaliumkarbonat er oppløst i 100 vann, og støp deretter i form. Den brune gipsmassen herder veldig sakte, men etter en stund får den så hardhet at den kan males og poleres som naturlig kalkstein.
Fast gipsmasse ifølge Julia
6 deler gips blandes godt med 1 fint siktet fersk slakt kalk, og denne blandingen blir behandlet som vanlig gips. Etter at massen tørker godt, impregneres den ferdige gjenstand med en løsning av jern eller sinksulfat, hvis base utfelles med kalk og gir en uoppløselig rest. Kalket som befinner seg mellom porene i gipset nedbrytes vitriol, og danner to uoppløselige legemer, nemlig kalsiumsulfat og metalloksider, som fullstendig fyller porene til gjenstanden. Når sinksulfat konsumeres, forblir massen hvit. Med jernvitriol får den først en grønnaktig farge, og ved tørking får den den karakteristiske fargen på jernoksid. Den hardeste massen oppnås med jern; dens motstand er 20 ganger større enn for vanlig gips. For å oppnå maksimal hardhet og styrke, trenger durør kalk-gipsblandingen så raskt som mulig med den nødvendige mengden vann. Før herding med vitriol, må massen tørkes godt, slik at løsningen lett kan suge den. Løsningen skal være mettet, og gjenstanden senkes i den i ikke lenger enn to timer.
Gipsen som er laget på denne måten kan ikke lenger kløres med en negle. Hvis nedsenking i løsningen varte for lenge, blir gipset smuldret; hvis han har tørket ut etter den første nedsenkningen, berører han ikke vannet noen skade. Hvis du tilsetter for mye kalk, hender det at overflaten er så komprimert at den ikke tar opp vann eller olje. Overflaten er imidlertid gjort så hard at den kan slipes med glasspapir, som marmor, men ulempen er at det harde laget ikke er mer enn 2 mm tykt, og det er derfor massen ikke har tilstrekkelig motstand mot kompresjon.
Andelene av kalk og gips kan variere mye, men Yule oppnådde de beste resultatene med et forhold på 1: 6. Gipsgjenstander herdet med jernvitriol har en rustbrun farge, men hvis de blir dynket i kokt linolje, som har blitt brun fra oppvarming, får de en mahognifarge. Hvis de fortsatt er dekket med kopallakk, får de et veldig vakkert utseende.
Fast gipsmasse ifølge Heinemann
Gjenstander fremstilt ved denne metoden fra rå gipsstein blir først oppvarmet til 100-120 ° C for å fjerne en del av krystalliseringsvannet. Deretter blir gjenstandene plassert i en konsentrert løsning av kalsiumklorid og etter metning i en varm konsentrert løsning av magnesiumsulfat. Dette skiller ut kalsiumsulfat-saltet inne i gipsen, som erstatter krystalliseringsvannet som ble fjernet under den første oppvarmingen, og gjenstandene blir tettere, med stor motstand, mens det resulterende magnesiumklorid frigjøres ved å dyppe gjenstander i vann. Denne behandlingen blir fulgt av gjenoppvarming, metning i kalsiumkloridløsning og utfelling med magnesiumsulfat.
Denne behandlingen kan gjentas flere ganger. Med denne oppvarmingen kan temperaturen heves slik at den til slutt kan komme opp i 400 ° C. Etter at gjenstandene er impregnert med metoden ovenfor, behandles de vekselvis med lim- og tanninløsninger, hver gang fra 1 til 4 dager, avhengig av størrelsen på gjenstandene, og deretter tørket i en tørkeovn ved gradvis synkende varme. I stedet for trelim, kan du bruke slike stoffer som med dehydrert kalsiumsulfat-salt gir uoppløselige forbindelser i vann, som f.eks. blodserum, gluten i flytende form, tørking av oljer, etc. På samme måte kan du kalle kombinasjonen lim med kalsiumsulfat-salt med en løsning av alun.
For fremstilling av farget marmor blir en løsning av kalsiumklorid blandet med slike metallklorider, som etter påfølgende prosessering med metallsalter gir farget, uoppløselig bunnfall i stedet for utvist krystallisasjonsvann. Hvis for eksempel en løsning av kalsiumklorid ble kombinert med jernklorid, oppnådde man ved behandling med kaliumkromat et brunt uoppløselig bunnfall av jernkromat under dannelsen og frigjøring av kaliumkromat. Videre behandling er ellers lik den som er beskrevet ovenfor.
Denstedt solid gipsmasse
En varm mettet bariumoppløsning er foreløpig ikke anbefalt for herding av hyposstøping; med forbehold for kjente forholdsregler, kan imidlertid bariumløsningen brukes og gir meget tilfredsstillende resultater. Når du bruker denne løsningen, er det hovedsakelig nødvendig. Forhindrer således utfelling av bariumkrystaller under påføring av løsningen. Dette oppnås ved at gjenstandene blir oppvarmet til 60-80 ° C før bløtlegging. Dette oppnår samtidig det faktum at den påførte løsningen presses av eksternt lufttrykk til betydelig dybde. Når de er avkjølt, frigjøres bariumkrystaller i dette tilfellet inne i massen og stikker ikke ut til overflaten når de tørkes, men forblir inne og danner uoppløselige forbindelser.
Vanskeligheten ligger i det faktum at vanlige børster eller svamper ikke kan brukes til å påføre løsningen, siden de øyeblikkelig er korrodert av en kaustisk væske. Derfor brukes børster med glasstråder. De tilberedes ved å lime trådene i glassrør med lim bestående av flytende glass og østersskaller. Et antall tynne børster er koblet sammen i ett bredt glassrør og limt sammen med samme lim. For å oppnå større hardhet blandes enten frie kiselsyre eller metallsalter med gipsen, som danner en slik reaksjon med barium at det sammen med det uoppløselige bariumsalt frigjøres uoppløselige metalloksider eller oksydhydrat. Når fri kiselsyre brukes, blir den blandet med gips i støvete tilstand før den formes. Du kan øke beløpet opp til 50%,uten å redusere gipsenes evne til å herde. Støpte og tørkede gjenstander varmes opp til 60 - 70 ° og bløtlegges i en varm bariumoppløsning. I stedet for fri kiselsyre er det også mulig å bruke glasursand brukt i porselensindustrien, oppnådd fra transformasjonen til pulver av brent kvarts. Under påvirkning av atmosfærisk karbondioksid kombinerer barium med karbondioksidhydrat til en fast masse, akkurat som kalk kombineres med sand. Metallsaltene nevnt ovenfor er hovedsakelig metallsulfater (sink, kadmium, magnesium, kobber, jern, aluminium, krom, kobolt, nikkel).oppnådd fra transformasjonen til pulver av brent kvarts. Under påvirkning av atmosfærisk karbondioksid kombinerer barium med karbondioksidhydrat til en fast masse, akkurat som kalk kombineres med sand. Metallsaltene nevnt ovenfor er hovedsakelig metallsulfater (sink, kadmium, magnesium, kobber, jern, aluminium, krom, kobolt, nikkel).oppnådd fra transformasjonen til pulver av brent kvarts. Under påvirkning av atmosfærisk karbondioksid kombinerer barium med karbondioksidhydrat til en fast masse, akkurat som kalk kombineres med sand. Metallsaltene nevnt ovenfor er hovedsakelig metallsulfater (sink, kadmium, magnesium, kobber, jern, aluminium, krom, kobolt, nikkel).
Gips løses opp med disse saltene, eller støpte gjenstander er impregnert med løsninger av disse saltene. Etter at de er tørket forsiktig og deretter oppvarmet til 60-70 °, behandles de med en varm bariumoppløsning.
Noen av saltene ovenfor forårsaker farging av gjenstander samtidig. En helt jevn farge kan oppnås hvis kalk brukes i stedet for bariumhydrat. I dette tilfellet er prosessen reversert. Brent kalk (opptil 5%) tilsettes gipsen før den løses opp, eller enda bedre, gipsen blir oppløst med melk av kalk, og de støpte gjenstandene blir gjennomvåt etter tørking med oppløsninger av de ovennevnte saltene.
Keating fast gipsmasse
Det er rapportert at gips har større hardhet og styrke hvis det settes i en boraksløsning. For å gjøre dette må du løse opp 5 boraks i 45 vann, ha biter av gips i denne løsningen slik at de blir helt dekket av den og la den ligge slik at de er helt mettede av løsningen, hvoretter de blir utsatt for sterk oppvarming i 6 timer. og konvertert til pulver ved avkjøling.
En enda bedre styrke oppnås hvis du løser opp ved å varme opp 4 tannstein og 4 boraks i 72 vann. Fortsett som beskrevet ovenfor ved oppløsning.
Winkler solid gipsmasse
Gips (alabaster) tørkes ved å utsette den for den vanlige varmen i en russisk ovn, som er nødvendig for å bake brød; på samme tid, for et stykke som ikke er tykkere enn 30 cm, er det nok 3 timer, hvoretter det avkjøles, gjennomvåt i vann i 30 sekunder, utsatt for noen sekunder til luften og våt igjen i 2 sekunder. i vann. Avslutningsvis blir den utsatt for luft i flere dager, hvorfra gipsen er laget hard, som marmor.
IV. Imitasjon av byggesteiner
Falske diamanter
1.1. 2 hydraulisk kalk, blandet med en løsning av alun i 15 ganger vannmengden, 10 sand og 1 sement ble blandet til en masse som presses i form og fjernes etter 24 timer. Steinene er klare til bruk etter 14 dager, men blir bare harde etter hvert.
1.2. En blanding av 1 sement og 3 sand ble oppløst med fortynnet svovelsyre (100 vann i 2 syrer) og presset under sterkt trykk. Steinene lufttørkes i to dager, legges i fortynnet svovelsyre (2 syrer per 100 vann) i 12 timer og tørkes igjen.
1.3. 2 Portland sement, 1 sand og 1 slagg blandes tørre og fuktes deretter med en vandig løsning av jernholdig sulfat. Den tykke løsningen blir presset i form, tørket i flere uker, to på et lunt sted, deretter dyppet i vann i 24 timer og til slutt tørket i 4 uker.
1.4. 10 hurtigkalk blandes grundig i 3-4 vann, deretter tilføres 40-60 tørr sand og 2,5-10 hydraulisk sement og igjen godt malt. Så presses massen inn i form.
1.5. 1 utvasket ask, 1 harpiks, 1/8 - 1/4 linfrøolje blir oppvarmet i en kjele under konstant omrøring, og helles i formene.
1.6. 15 l limvann, 1/4 l vann hvor trelimen ble oppløst, og 1/8 kg boraks i pulver ble blandet med en slik mengde gips for å danne en deig masse som er egnet for pressing. Ved å blande fargestoffer oppnås en farget masse.
1.7. Bland 300 kg sand eller knust stein, 75 kg harpiks og 20 liter tretjære med en tilstrekkelig mengde malte steiner og tilsett, avhengig av ønsket farge, venetiansk rød eller gips, og varm kraftig opp.
1.8. 4 grus og 1 sement, med tilsetning, om ønskelig, av pukk, etc. fortynnes med vann. Massen legges ut i en form, hvor et lag, omtrent 1/2 cm tykt, av 2 fin sand, 1 sement og 1 tørr mineralmaling i pulver legges på overflaten. Hvis de vil dekorere steinen med et mønster på overflaten, legges det tilsvarende mønster inn på bunnen av formen og det nevnte fargede laget legges på den. Når steinen er nesten tørr, er overflaten belagt med fortynnet flytende glass. (Noen gater i New York er brolagt med slike plater).
1.9. 30 silikasand og 1 blyoksyd blandes med 10 vannglass og om nødvendig med passende fargestoffer, presses inn i formene og deretter i 2 timer. utsatt for rød varme.
1.10. Den hydrauliske kalken plasseres i en kurv som rommer omtrent 1/8 tonn og senkes ned i et kar med vann, og etterlates i den til det ikke kommer flere luftbobler opp. Fjern deretter kurven fra vannet, la vannet renne av og dekk kurven med en omvendt jernkittel. Kantene på kjelen, som står på gulvet, er drysset med ask rundt hele, slik at det ikke skjer luftutveksling under kjelen. Kalken får stå i 12 timer, hvoretter den blir til et fint pulver. Dette pulveret brukes til fremstilling av steiner. 1 av denne kalk blandes med vann slik at det dannes en flytende grøt og deretter tilsettes 2 1/2 knust stein og 1/2 aske fra kull, torv eller utvannet tre ask. Rør massen godt og tilsett mer vann slik at den totale mengden vann som brukes er 4 ganger mengden kalk. Hell blandingen i former, hvor den snart stivner.
Vulkaniske byggesteiner av Schroeder
De såkalte vulkanske byggesteinene er tilberedt av kullslagg og aske med tilsetning av hydraulisk kalk og andre permer. Makulvernet bruker 16 hydraulisk kalk og 1 Portlan sement for 100 kullaske eller kullslagg. Denne massen freses, blandes godt og presses deretter i form. Fordelen med denne metoden består i den fordelaktige bruken av unødvendig avfall, hvis kontinuerlig økende mengde ofte er tyngende, i den betydelige styrken til disse steinene med relativ letthet, i deres høye motstand mot atmosfæriske påvirkninger og i lave produksjonsomkostninger. Mange massive boligbygg og hvelvede bygninger er blitt bygget i Tyskland fra disse vulkanske byggesteinene.
Steinmasse ifølge Mayer
Bland først 5 slaked kalk med 5 tidligere sterkt varm kalk. 1 av denne blandingen blandes med 1 kritt, 2 sand, 2 kvarts- eller glasspulver, 6 knust fluorspar til et pulver og så mye potashvannglass (1,3 spar) tilsettes for å danne en grøtaktig masse som lett helles i formene og størkner etter 10-40 minutter. Etter tørking i luft impregneres de støpte gjenstander vekselvis med fortynnet vannglass og hydrofluorosilsyre. På samme måte kan du behandle en blanding av like deler glass i pulver og fluorspar med konsentrert vannglass. For farget masse anbefaler Mayer en blanding av 2 fluorspar, 1 kvarts eller glass, og 1 maling, malt med en konsentrert løsning av vannglass.
Steinmasse ifølge Steyer
Ta fin kvartssand og tilsett, avhengig av ønsket hardhetsgrad, fra 2 til 10% av finmalt blyoksyd. Jo hardere steinene skal være, desto flere blyoksider tas. For å oppnå en farget steinmasse, tilsett, avhengig av ønsket farge, det korresponderende finmalt metalloksyd. Hele blandingen blir deretter siktet for å blande godt. Deretter blir blandingen bare fuktet med natrium- eller kaliumvannglass, omrørt godt igjen, presset tett eller presset til en form og tørket ved moderat temperatur. Etter tørking fyres blandingen avhengig av hardhetsgraden de vil gi til det produserte objektet i en mer eller mindre intens varme. Det skal også bemerkes at det flytende glasset ikke skal være forurenset med natriumsulfat, ellers blir steinene forvitret allerede etter tørking.
Steinmasse ifølge Gefer
En ganske myk blanding av sementkalk med potashvannglass er egnet for dette, som det er lagt til litt elvesand. Andelen sementkalk til elvesand er 2: 1. Når du bruker denne sementmassen til reparasjon av steintrapper, er det ikke nødvendig å slå av de tråkkete trinnene. De skadede stedene blir fuktet med flytende glass, og det tilføres en nylaget masse som får den nødvendige form på trinnene. Massen tørker opp etter 6 timer. og blir hard som kalkstein.
Steinmasse ifølge Schulte
4-6 sand blandes med 1 hydraulisk kalk og 6% tørt flytende glass tilsettes blandingen, muligens finere enn malt til pulver. Deretter blir de fortsatt grundig omrørt og fuktet med en slik mengde vann at det fra denne massen er mulig å danne steiner med ønsket form. Cirka 10% vann er nødvendig. Steinene laget av denne massen får herde, noe som vil ta 1 -4 dager, hvoretter de blir plassert i et vannkar. Under vanntrykk oppløses flytende glasspulver, jevnt fordelt over massen, og kombineres med kalk, som også løses opp fra vann i en liten mengde i silikatsalt. Når vannglasset etter noen dager løses opp og gjør en ekvivalent mengde kalk til uoppløselig silikatsalt, blir steinene plassert i vann som inneholder en 5% natriumkarbonatoppløsning. Dette konverterer resten av fri kalk til karbonkalk, mens natriumoksydhydrat oppløses og vaskes av ved grundig å vaske de allerede herdede steinene i vann. Steinene lufttørkes deretter. Når du bruker denne metoden, er en vesentlig forutsetning at vannglasset er i en uoppløst tilstand i form av et pulver, og deretter skal steinene behandles med en løsning av natriumkarbonat først etter at alt vannglasset har løst seg og danner et kiselsyre med kalk.og deretter skal steinene behandles med en oppløsning av natriumkarbonat først etter at alt vannglasset er oppløst og danner et silikatsalt med kalk.og deretter skal steinene behandles med en oppløsning av natriumkarbonat først etter at alt vannglasset er oppløst og danner et silikatsalt med kalk.
Steinmasse ifølge Hayton
Denne metoden, brukt av Victoria Stone Company i London, består i å blande små fragmenter av granitt med hydraulisk sement, og deretter, etter dannelse og herding, blir massen nedsenket i en løsning av vannglass. Fragmentene av granitt knuses, og for hver 4 granitt tilsettes 1 Portland sement og deigen eltes med vann. Denne massen helles i støpeformer, får stå i 4 dager og helles deretter over med 25% natriumsilikatoppløsning i to dager. De kunstige steinene som produseres på denne måten brukes hovedsakelig som byggesteiner, trappeplater og fortau.
Steinmasse ifølge Dumenil
1100 gips, 10 hydraulisk kalk, 5 gelatin og 500 vann. Gips og hydraulisk kalk fortynnes i en beholder med gelatin og vann, omrøres godt og den homogene massen helles i tre-avtakbare former, tidligere smurt med grå såpe. Etter 20-22 minutter. Fjern steinen fra formen og lufttørk den, som vil ta 14 dager. Om ønskelig kan tørking akselereres med kunstig varme. Steinene kan males i hvilken som helst farge ved å tilsette et fargestoff i massen.
Disse kunstige steinene kan brukes til alle slags byggearbeider - til boligbygg, broer, vannrør osv. Steinene som støpes fra denne massen har samme styrke som natursteiner, og det som er spesielt viktig, veggene som er bygget av slike steiner, har ikke lider av fuktighet. Det sier seg selv at massen kan støpes i hvilken som helst form, og på denne måten kan det produseres en rekke arkitektoniske detaljer.
Steinmasse ifølge Lebrun
Denne metoden består i det faktum at hydraulisk kalkstein omdannes til fint pulver, blandet med kullpulver (3-4 hydraulisk kalkstein per 1 kullpulver). Blandingen males med vann til en deig og det dannes murstein av den, som fyres i en kalkovn. Etter skyting blir massen omgjort til et fint pulver, og dette pulveret, som Lebrun kaller hydro, er hovedmaterialet i hans fremstilling. Steinene han produserer er av to typer. Én klasse består av en blanding av hydro med sand i forholdet 1: 3 og brukes til fremstilling av arkitektoniske ornamenter - søyler, braketter, parapetter, etc. Den andre klassen, som bare består av tettstammet hydro, brukes til asfaltering av plater, etc. støpt i jernformer med tilsetning av så mye vann som moldenserne bruker for å fukte sanden. Bevistat gjenstander forberedt fra denne massen beholder sin regelmessige form, motstår friksjon og trykk, og er også ufølsomme for atmosfæriske påvirkninger.
V. Steinmasser for forskjellige formål
Steinmasse for Petri-filtre
For å lage en porøs masse egnet for filtre, kar osv., Ta tørket kvartssand og bland den med svovel (1 i 4 sand), omgjort til pulver. Blandingen blir oppvarmet i en flat kjele under konstant omrøring til svovelen nesten er antent. Når massen får karakteren av fuktig sand, overføres den til en nærliggende flatformet kittel, som, selv om det ikke er så mye, likevel blir oppvarmet nok til å bevare svovlet som er oppnådd ved å varme den myke og brune. I denne gryten blir blandingen banket enda finere, og deretter plassert i den formen den skal ta, den blir raskt presset inn og helt umiddelbart med kaldt vann, som trenger inn i den porøse massen og helles ut gjennom hullene nedenfor i formen. Hell ikke for mye vann med det første,slik at det ikke dannes for mye damp inne i massen. I stedet for å avkjøle med vann, er det i visse tilfeller mulig å tilveiebringe skjemaet nedenfor med en appendage hvor overflødig svovel dreneres. Objektet har da samme vedheng, som deretter blir avskåret.
I stedet for bare svovel, kan du bruke en blanding av svovel og leire. For noen formål anbefales det å tilsette en viss mengde (1-10%) harpiks, var, gutta-percha osv. Til massen. Et eller annet stoff blandes først grundig i varme med sand, og deretter tilsettes svovel. Hvis de ønsker å få en vanntett masse som motstår påvirkning fra sterke syrer, tar de som et materiale blandet med svovel fin eller grov sand eller knust stein og legger enda større rullesteiner til den, hvis tykkelse imidlertid ikke skal overstige 1/8 av veggtykkelsen til den produserte elementer. Denne massen blandes i varme med så mye ren svovel eller blandes med leire (eller, som tilfellet er, med harpiks), slik at svovelen fyller alle hullene mellom partiklene i massen; når svovelen når en svært flytende tilstand, blir massen spredd til en form. Det anbefales også å lage kar og rør fra denne massen til kjemiske formål.
Steinmasse for steinstein
Ingeniørene til Keppel og Kübler fra Stuttgart anbefaler følgende enkle metode for å lage en god slipestein: 2 Portland sement og 1 finmalt stein: 2 Portland sement og 1 finmalt kvarts blir eltet i vann for å få en flytende pastalignende masse, som deretter helles i passende former av ønsket størrelse og tørket i 12 dager. Når massen som er fremstilt på denne måten er tørr, tas den ut av formen og senkes en stund i en løsning av like deler kobbersulfat og sinksulfat; i denne løsningen blir alle porene i den støpte massen fylt, og steinen får egenskapene til den beste naturlige sliping eller poleringsstein.
Kunstige litografiske steiner
Massen består av Portland sement, sand, hydrert kalk og leire. Portland sement har allerede omtrent de bestanddelene som er nødvendige for litografisk stein - den inneholder kalk og aluminiumoksyd.
Last ned boken "Håndverkshåndbok".
Som vi kan se, var kunststøping ikke et privilegium for hemmelige laboratorier i jesuittklostre. I Sovjetunionen ble kompetente spesialister høyt verdsatt, og det falt aldri for noen å skjule noe for folket. Bortsett fra spørsmål knyttet til politikk, selvfølgelig, og potensielt farlige for samfunnet. Men jeg fant de gangene det over hele Moskva var kubikk urner laget av rød polert granitt.
Noe sånt som dette:
Og de var monolitiske uten sømmer, noe som ville vært umulig når du prøvde å lage disse gjenstandene fra naturstein ved å skjære den. Derfor kan vi si at fragmentarisk kunnskap om hva som nå er patentert av sveitseren Joseph Davidovitz som geo-polymerbetong ikke ble oppfunnet av ham, og ikke engang av sovjetiske forskere. Disse teknologiene ble mye brukt i konstruksjonen av mange verdensberømte arkitektoniske mesterverk fra det attende og nittende århundre.
Fot noen lyse illustrasjoner sendt til meg fra Grand Opera (Paris, Frankrike). Foto av Christina Fet:
Det er knapt en person i hans rette sinn som vil tro guidens ord om at den var skåret ut av naturlig marmor med en hammer og meisel. Det er helt åpenbart at balustene er laget ved å støpe i form laget av ett inntrykk. De er helt identiske med unntak av tekstur.
Vel, her og ingen kommentarer. Analog av bysten fra Montferrand i St. Isaac's Cathedral:
Hvis det ble opprettet av Falletti, ved hjelp av håndverktøy … Så la noen lage noe sånt på denne måten! Men det har de ikke. Og de lager ikke gigantiske kolonner med malakitt. Og ingen kan gjenta vasen laget av det "monolitiske stykke malakitt" som er i Eremitasjen. Hvorfor?
Det er åpenbart at det i naturen ikke er noen prøver av et homogent mineral med så store dimensjoner. De færreste tror på historiene som alle har blitt funnet og brukt for lenge siden, og det er bare små steiner igjen. Hvis slikt eksisterte, ville de absolutt være i dag. Imidlertid har ingen kommet over bussstore gullklumper, og ingen har sett monolitiske blokker av azuritt eller malakitt, hvorfra man kunne skjære en solid søyle som var fem til syv meter høy. Alt dette gjøres som beskrevet i Håndverkshåndboka. Vel, eller nær det.
Men hvilke gjenstander som er lagret i Louvre (foto av Christina Fet):
Ikke et eneste selskap som driver med produksjon av natursteinprodukter i dag vil påta seg å gjenta denne sarkofagen. Du vil bli fortalt at det er mulig å skape en likhet fra flere deler. Men verktøyene som gjør det mulig å lage et indre hulrom fra en monolit med rette vinkler, eksisterer rett og slett ikke. La meg minne deg om at sarkofagen er laget av dioritt, som regnes som et av de hardeste naturlige mineralene. Den egner seg praktisk talt ikke til behandling med håndverktøy.
Alt dette er også dioritt. Dekaler kan ikke stanses ut med et slaginstrument. Dette kan bare gjøres ved å trykke på mykt materiale, eller ved å bruke en avlastning på innsiden av investeringsringen som fyllingen ble laget i. Som en forklaring foreslås ikke 3D-skriver, CNC-lasermaskin og romvesener med kronauter.
Et logisk spørsmål oppstår: - Egyptiske sarkofager og andre "panner" laget av dioritt, er faktisk så eldgamle som forskere sier, eller er de omtrent på samme alder som gjenstandene i Grand Opera? Vi er overbevist om at de er et utall av årtusener, og jeg ser teknologien fra det attende århundre.
Tross alt viser det seg at det meste av det som nå skamløst er gått bort som antikken faktisk ble opprettet først på slutten av det nittende - begynnelsen av det tjuende århundre, på gigantiske dreiebenker, drevet av dampmaskiner, og med hjelp av et mekanisk verktøy satt i gang trykkluft energi.
Fortsettes: Del 10.
Forfatter: kadykchanskiy
